【中國制冷網】在“中國制造”走向“中國創造”的大背景下，產品質量作為制造企業的生命線，引起眾多制造企業的重視。壓縮機行業中，具有市場前瞻性的企業紛紛為提升自身產品質量而規劃布局。GMCC多年來堅持質檢改善，在行業內實現質檢高度自動化，用精益求精的態度奏響質檢“三部曲”，為提升行業整體質量水平起到促進作用。

　  “三檢”齊下，精確度達0.001毫米級別

　　材料分析是GMCC壓縮機重要生產環節之一。其零件的精度，將直接影響壓縮機的壽命，以及制冷效果。因此，GMCC注重來料檢測，強調檢測與生產并行，分三個環節對零部件進行檢測。

　　GMCC成立了專門的材料檢驗室，對來料嚴格管理，利用自動化檢測設備對曲軸、閥板、氣缸等零件進行尺寸、孔徑、厚度等常規檢測，并進行數據分析。在機加工車間，GMCC專門設立檢測崗位，人工操作設備對完成加工的零件進行二次檢測。此外，GMCC還從加工零件中進行抽樣檢測——GMCC品控室配備了多種高精密儀器，針對不同零件的不同特性進行專項檢測。如在對氣缸的抽樣檢測中，GMCC檢測人員將受檢氣缸放在受檢臺，啟動三坐標，探針以圓形區域掃描數據，測出氣缸圓孔的圓度和孔徑，精確度可達0.001毫米，實現自動高效檢測。

　　過程視覺檢測保質量，紅外掃描“慧眼識英雄”

　　壓縮機零部件制造從機加工車間開始，零件粗加工后經卷線車間多道精加工工序，實現零件成品出爐，不同零件在總裝車間匯合，后進行殼體裝配、焊接、清洗烘干等工序。

　　制造過程中，GMCC在生產線等多個位置安裝了視覺檢測裝置——定子外觀檢查、轉子間隙檢查、轉子環規檢測、中心孔內徑檢測等，真正做到生產與檢測同步，保質保量的完成生產任務。

　　如在GMCC卷線車間的轉子生產線中，從生產到檢測都由自動化設備完成，在高沖轉子鐵芯插入磁鐵后，進行自動視覺檢測，利用紅外掃描系統的“火眼金睛”自動、高效地識別出受檢轉子的外形、孔徑、重量等信息，動作迅速，準確度高。

　　測試實驗室做后盾，嚴把整機性能關

　　GMCC步步為營，落實零部件檢測工作后，展開對壓縮機整機性能的檢測。在GMCC研發與測試中心，噪聲測試與分析、壓縮機量熱計試驗、壓縮機單體耐久試驗室、電機性能試驗室、空調器性能試驗室等多個測試實驗室便是為壓縮機技術研發及整機性能檢測而建立的。

　　GMCC在耐久試驗中對壓縮機進行長時間的連續運轉或通斷運轉，以壓縮機周圍惡劣的環境溫度、吸氣壓力、排氣壓力、各種轉速運轉時間的組合，合計試驗時間長達數千小時。而在壓縮機噪音測試中，GMCC檢測人員將壓縮機連接檢測設備模擬運行狀態，通過一段時間的專業測試后評估得出數據報告，報告會顯示測試達標標準及實際測得噪音分貝，GMCC監測人員根據報告對未達標壓縮機進行返修改善。

　　通過奏響質檢“三部曲”，GMCC穩健步上品牌化生產經營的道路。未來，GMCC將繼續秉承“責任、創新、技術品質”的發展核心，在強化可持續發展理念的同時，持續投入大量科研資源，全面提升壓縮機“質造”能力，優化產品性能，打造用戶更滿意、更信賴的壓縮機。